Na bijna een halfjaar aan dit project gewerkt te hebben heb ik hier dan eindelijk mijn product. Ik kan oprecht zeggen dat ik echt trots ben op het eindresultaat wat ik bereikt heb.
0 Comments
Maandag 15-1-18 was ik begonnen met de productie. Precies een week voordat de presentatie begon. De houten balk die ik had gekozen ging ik als eerste doormidden zagen zodat ik er de binnenholtes van de twee zijdes van houder eruit kon halen. Voordat ik echter alles uit het kostbare hout ging halen ging ik eerst een proefmodelletje uit hardschuim halen. Om te zorgen dat de houten blokken goed op de plaat bleven liggen had ik ze steeds vastgelijmd met hete lijm. Nadat ik de ruwe basis vormen uit het hout had gefreesd ging ik ze op de draaibank rond maken. Hiervoor moest ik wel de standaard 3 klauw vervangen door de 4 klauw. Om te zorgen dat deze zou passen onder de veiligheidskap moest ik de kap dmv. een gekke constructie verder naar achter zetten zodat hij niet meer tegen de klauw aan kon komen. Om te zorgen dat er bovenop mijn deksel mijn logo goed gelaserd kon worden had ik een aantal testjes gedaan. Hiervoor kon ik zorgen dat ik degene met het beste resultaat ook kon gebruiken voor de deksel. Om te zorgen dat de deksel soepel open en dicht zou gaan had ik natuurlijk meteen overwogen om gebruik te maken van een kogellager. Maar nadat ik de prijzen van een aantal verschillende kogellagers had bekeken, kwam ik er al snel achter dat de prijs van 1 kogellager ongeveer €15 euro kost. Daarom had ik besloten om mijn eigen systeem te maken. De manier waarop dit systeem werkt is om een buisje te hebben (die gedraaid zal worden) waarin je een bout stopt. De bout kan maar op 1 manier uit dit buisje. Het uiteinde van de bout zal dan worden vastgelijmd in het asgat van de deksel en het buisje zal in het asgat van de basis worden gelijmd. De eventuele aanpassingen voor het mechanisme om het produceerbaar te maken, hebben ervoor gezorgd dat het product er niet meer eruit ziet. Daarom ben ik nu aan het overwegen om het mechanisme in zijn geheel weg te laten. Dit zou er voor zorgen dat het product erg makkelijker/sneller produceerbaar zal kunnen worden en een stuk goedkoper. Om zeker te weten of dit nog mogelijk zou zijn had ik Joris mijn verhaal verteld en hadden we samen overlegd dat het inderdaad onwijs zou zijn om het systeem te blijven gebruiken.
De 1ste manier waarvan ik overtuigd was dat ik het onderdeel het beste kon gaan maken was door de scheermeshouder in 3 delen te verdelen. Dit was zodat ik ze dan allemaal tegelijk kon frezen.
Om zeker te weten of dit ook de beste manier was ging ik om een second opinion bij Kees vragen. Hij gaf mij de tip om de binnen ruimte als eerste te gaan frezen, door in plaats van 3 segmenten het onderdeel doormidden te delen en dan uit deze 2 balken de binnenkant haal. Zodra ik dit gedaan moet ik beide onderdelen goed aan elkaar vastlijmen en daarna gaan draaien op de freesbank. Verder kan ik de metalen ring uit een staaf brons gaan draaien. De houder waar het scheermes op rust zal ik nog gaan 3D printen. Tijdens het kijken naar een betere manier om de scheermeshouder kwam ik al snel tegen een probleem aan. Dat was dat het mechanisme dat ervoor zorgt dat het scheermes automatisch uit de houder komt totaal niet makkelijk produceerbaar is. Daarom moest ik gaan kijken naar een beter alternatief wat voor hetzelfde effect zou zorgen maar beter/makkelijker produceerbaar zou kunnen zijn. De enige manier waarop het gedaan kan worden is door de groeven die origineel in de as zitten in de safety razor steun te zetten en de pinnen in de as.
|